Prototip plastik enjeksiyon kalıplama

Alüminyum kalıpların özellikleri:
Hafif
 Alüminyum alaşımının düşük yoğunluğu, kalıbı hafif ve işlenmesini, taşınmasını ve montajını kolaylaştırır.
 Enjeksiyon kalıplama makinesi tonaj ihtiyacını azaltır ve işleme ekipmanını kullanma maliyetini düşürür.
Yüksek termal iletkenlik
 Alüminyum alaşımlar, soğutma süresini önemli ölçüde azaltan ve enjeksiyon kalıplama verimliliğini artıran mükemmel termal iletkenliğe sahiptir.
 Bu, hızlı kalıplama ve kısa döngü üretimi için özellikle avantajlıdır.
Kolay işlenebilirlik
 Alüminyum, CNC işleme, kesme, delme ve diğer operasyonları kolaylaştıran daha yumuşak bir malzemedir.
 Üretim döngüsü kısadır, kalıbı tamamlamak için genellikle sadece 3-10 gündür.
Maliyet avantajı
 Üretim maliyetleri çelik kalıplardan daha düşüktür, bu da sınırlı bütçelere sahip küçük parti üretim projelerine uygun hale getirir.
 Karmaşık ısıl işlem ve sertleştirme işlemleri gerekli değildir, bu da üretim maliyetlerini daha da azaltır.
İyi yüzey kaplaması
 Alüminyum yüzeyinin cilalı, kumblasted, eloksal vb.

Alüminyum kalıpların avantajları:
Kısa Üretim Döngüsü
 Tasarımdan teslimata kadar, alüminyum kalıplar tipik olarak sadece 3 gün ila 2 hafta sürer, bu da geleneksel çelik kalıplardan daha hızlıdır.
Ekonomik
 Küçük parti veya geçici üretim ihtiyaçları için uygun olan başlangıç ​​geliştirme maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir.
Esnek
 Kalıp yapısı, hızlı bir yinelemeli ürün geliştirme işlemi için uygun olan kolayca ayarlanabilir.
Çok çeşitli ürünler için uygun
 Çeşitlendirilmiş ürün tasarımı gereksinimlerini karşılamak için karmaşık şekiller veya ince duvarlı parçalar üretilebilir.
Kolay Bakım
 Alüminyum kalıp yüzey işlemi basittir, düşük bakım maliyeti ile.

Alüminyum kalıpların dezavantajları:
Kısa Servis Yaşam
 Alüminyum alaşımı düşük sertlik ve aşınma direncine sahiptir. Genellikle sadece seri üretim talebini karşılayamayan 500-10.000 enjeksiyona dayanabilir.
Kötü ısı direnci
 Alüminyum, yüksek sıcaklıklara dayanma yeteneğine sınırlıdır ve uzun süreli yüksek sıcaklık enjeksiyonu kalıp deformasyonuna yol açabilir.
Yetersiz güç
 Yüksek mukavemetli veya ultra yüksek basınç enjeksiyonu gerektiren ürünler için (örneğin cam elyaf takviyeli plastikler), alüminyum kalıplar uygun olmayabilir.
Sınırlı hassasiyet
 Alüminyum kalıplar daha yüksek hassasiyet elde edebilse de, tolerans kontrol yeteneği üst düzey çelik kalıplara kıyasla hala biraz daha düşüktür.

Alüminyum kalıplar için senaryolar:
Prototip geliştirme
 Tasarımın fizibilitesini doğrulayın ve test için hızlı bir şekilde örnek oluşturun.
Küçük parti üretimi
 Deneme üretimi ve pazar test aşaması için uygun onlarca binlerce parçaya üretim talebini karşılayın.
Ürün doğrulaması
 Fonksiyonel doğrulama veya görünüm gösterimi için kütle üretimine yakın örnekler üretin.
Kısa teslim süresi projeleri
 Hızlı geri dönüşü desteklemek için sıkı teslimat sürelerine sahip üretim görevlerine başvurun.

esnek çelik kalıp

Yumuşak çelik kalıpların özellikleri:
Ilımlı güç
 Malzeme sertliği genellikle orta hacimli enjeksiyon kalıplama (5.000 ila 50.000 döngü) ihtiyaçlarını karşılayabilen 28-32 HRC arasındadır.
 Çalışması sert çelik kalıplardan daha kolay, belirli bir mukavemet ve basınç seviyesine dayanabilir.
Daha iyi aşınma direnci
 Yumuşak çelik, alüminyum kalıplardan daha iyi aşınma direncine sahiptir, bu da onu daha uzun döngü süreleri için uygun hale getirir.
Ilımlı maliyet
 Sert çelik kalıplara kıyasla daha düşük maliyet, ancak sınırlı bütçelere sahip orta üretim projeleri için uygun olan alüminyum kalıplardan önemli ölçüde daha yüksek güç ve servis ömrü.
Değiştirmesi kolay
 Malzemenin yüksek tokluğu, kalıbın kalıp denemesinden sonra kolayca işlenmesini ve ayarlanmasını sağlar ve tasarım optimizasyonunu destekler.
Çok yönlülük
 Çok çeşitli ürün ihtiyaçlarını karşılamak için karmaşık yapılar veya çoklu boşluk kalıpları yapmak için kullanılabilir.

Esnek çelik kalıpların avantajları:
Daha Uzun Yaşam
 Tipik olarak on binlerce enjeksiyon döngüsünü destekleyerek orta hacimli üretim ihtiyaçlarına uygun hale getirir.
Orta Döngü Süresi
 İşleme hızı sert çelik kalıplardan daha hızlıdır. Ancak yaklaşık 2-4 haftalık genel üretim döngüsü ile alüminyum kalıplardan biraz daha yavaş.
Uygun maliyetli
 Güç, yaşam ve maliyet arasındaki denge. Özellikle fonksiyon testi, deneme üretimi ve bazı kitlesel üretim projeleri için uygundur.
Çok çeşitli plastikler için uygun
 ABS, PC, PP vb.
Daha yüksek hassasiyet
 Alüminyum kalıplarla karşılaştırıldığında, esnek çelik kalıplar daha yüksek boyutlu doğruluk ve yüzey kaplaması elde edebilir.

Yumuşak çelik kalıpların dezavantajları:
Sınırlı sertlik
 Ultra yüksek basınçlı kuvvet enjeksiyon kalıplama veya cam fiber takviyeli malzemelerin işlenmesi için zayıf
Kötü korozyon direnci
 Düzenli bakım ve pas inhibitörlerinin uygulanmasını gerektiren yüksek nem veya asidik ortamlarda paslanmaya eğilimlidir.
Ağır siklet
 Alüminyum kalıplardan daha ağır, bu da daha yüksek taşıma ve montaj maliyetlerine neden olur.
Uzun ömür, sert çelik kalıplar kadar iyi değildir
 Uzun vadeli kitle üretim ihtiyaçlarını destekleyemez. Bir milyondan fazla döngüye sahip projeler için uygun değil.

Yumuşak çelik kalıplar için yaygın malzemeler
P20 çelik
 Yaygın olarak kullanılan düşük sertlik kalıp çeliği, orta hacimli üretim için uygun 28-32 HRC'de sertlik.
 İyi işlenebilirlik, orta aşınma direnci, uygun maliyetli.
718 Çelik
 Krom içeren kalıp çeliği iyi aşınma direncine ve korozyon direncine sahiptir.
 Şeffaf parçalar ve hassas parçalar gibi zorlu enjeksiyon kalıplarında yaygın olarak kullanılır.
S50C çeliği
 Ucuz ama daha az dayanıklı bir karbon alet çeliği.
 Kısa süreli kullanım veya düşük bütçeli projeler için uygundur.
NAK80 Çelik
 Yüksek cilalı çelik, kozmetik muhafazalar gibi yüksek yüzey kaplaması gerektiren ürünler için uygundur.

Yumuşak çelik kalıpların diğer kalıplarla karşılaştırılması

3D baskı kalıpları

3D baskılı kalıpların özellikleri:
Yüksek esneklik
 Karmaşık geometrik şekiller, dahili soğutma kanalları ve hafif tasarım gibi geleneksel işleme yöntemleriyle üretilmesi zor olan yapıların gerçekleştirilmesini sağlayan yüksek derecede tasarım özgürlüğü ile basılabilir.
Kısa Üretim Döngüsü
 Genellikle, kalıp üretimini tamamlamak için 1-3 gün, çok zaman kazanmak için geleneksel kalıpla karşılaştırıldığında.
Düşük maliyet
 Özellikle küçük partiler veya bir kerelik üretim için uygun, geleneksel kalıpların yüksek ön yatırımlarından kaçınır.
Maddi çeşitlilik
 Plastik, ışığa duyarlı reçine, metal tozu ve diğer malzemeler, kalıbın performansını talebe göre ayarlamak için kullanılabilir.
Doğrulama tasarımı için uygun
 Prototip kalıpları ürün tasarımı doğrulaması veya küçük lot deneme üretimi için hızlı bir şekilde yapılabilir.

3D baskılı kalıpların avantajları:
Hızlı üretim
 Tasarımdan saatlerce kalıplamaya, hızlı yineleme ve validasyon için uygun.
Düşük maliyet
 Pahalı geleneksel kalıp çelik ve işleme ekipmanlarına olan ihtiyacı ortadan kaldırarak, özellikle düşük hacimli üretim ve deney projeleri için uygun hale getirir.
Karmaşık yapı üretimi
 İç yapıların, şekilli yüzeylerin ve hidrodinamik soğutma kanalları gibi fonksiyonel optimizasyonun kolay uygulanması.
Azaltılmış malzeme atığı
 Katkı üretimi sadece gerekli malzemeleri kullanır ve geleneksel kesim süreçlerinden daha çevre dostudur.
Tasarım Optimizasyon Desteği
 Talepteki değişikliklere hızlı bir şekilde uyum sağlamak için üretim sırasında kalıp tasarımlarını gerektiği gibi değiştirme esnekliği.

3D baskılı kalıpların dezavantajları:
Daha kısa ömür
 Geleneksel çelik kalıplarla karşılaştırıldığında, 3D baskılı kalıplar daha az dayanıklıdır ve yüksek basınç ve yüksek sıcaklıklar altında uzun süreli kullanım için uygun değildir.
Sınırlı yük taşıma kapasitesi
 Özellikle plastik veya reçineden yapılmış kalıpların enjeksiyon veya kalıp döküm işleminde deforme olması veya hasar görmesi kolaydır.
Sınırlı hassasiyet ve yüzey kalitesi
 Basılı katmanın dokusu ek işlem gerektirebilir ve yüzey kaplaması geleneksel kalıplar kadar iyi değildir.
Malzeme sınırlamaları
 Metal 3D baskı teknolojisi mevcut olsa da, maliyet yüksektir ve yaygın reçine veya plastik kalıplar uygulanabilirliklerinde sınırlıdır.
Yetersiz parti kapasitesi
 Küçük parti deneme üretimi veya doğrulaması için uygundur, ancak uzun süreli kitle üretimi için uygun değildir.

3D baskı kalıpları için malzeme seçimi:
Işığa duyarlı reçine
 Daha iyi kalıplama doğruluğu ve detay performansı ile küçük parti enjeksiyon kalıplama testi veya doğrulaması için uygundur.
Plastik (örn. PLA, ABS)
 FDM teknolojisi, düşük maliyet, ancak daha düşük ısı direnci ve mukavemet kullanılarak basılan kalıplar.
Metal
 Metal tozu (örn. Paslanmaz çelik, alüminyum alaşım) kullanılarak basılmış kalıplar, yüksek mukavemet ve yüksek hassasiyet ihtiyaçları için daha yüksek maliyetle uygundur.
Kompozit malzemeler
 Geliştirilmiş dayanıklılık ve işlevsellik için takviyeli plastik veya kompozit malzemelerden kalıpları yazdırma.

3D baskılı kalıpların ve geleneksel kalıpların karşılaştırılması:

Silikon kalıp

Silikon kalıpların özellikleri:
Yüksek esneklik ve dövülebilirlik
 Silikon malzeme iyi esnekliğe ve sünekliğe sahiptir. Ve karmaşık geometrik şekiller için uygun olan ana kalıp yüzeyinin ayrıntılarını doğru bir şekilde çoğaltabilir.
Yüksek sıcaklık direnci ve kimyasal stabilite
 Yüksek kaliteli silikon kalıplar tipik olarak yüksek sıcaklıklara dirençlidir (-60 derece ila 250 derece) ve çoğu kimyasala karşı dirençlidir.
Düşük maliyet
 Düşük üretim maliyetleri onları özellikle küçük ışıklı üretim ve hızlı prototipleme için uygun hale getirir.
Kısa Üretim Döngüsü
 Üretim süreci basittir, kalıp üretimini tamamlamak ve kullanıma sokmak için genellikle 1-3 gündür.
Çok çeşitli uygulamalar
 Reçineler, poliüretan, balmumu, düşük erime noktası metalleri vb. Dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelerin kalıplanması için kullanılabilir.

Silikon kalıpların avantajları
Basit Üretim
 Basit üretim süreci, karmaşık ekipman veya işlemlere gerek yok.
Düşük maliyetli uyarlanabilirlik
 Geliştirme maliyetlerinde önemli tasarruflarla küçük parti üretimi veya hızlı prototipleme için idealdir.
Yüksek üreme doğruluğu
 Dakika dokuları ve karmaşık yapılar da dahil olmak üzere ana kalıbın ayrıntılarını doğru bir şekilde çoğaltabilir.
Esnek
 Bitmiş ürüne zarar vererek kalıbın serbest bırakılması kolaydır.
Geniş malzeme seçimi
 Reçine, poliüretan, alçı ve düşük erime noktası metalleri gibi çok çeşitli malzemelerin kalıplanması için kullanılabilir.

Silikon kalıpların dezavantajları:
Kısa Servis Yaşam
 Metal kalıplarla karşılaştırıldığında, silikon kalıplar daha kısa bir aşınma direnci ve ömrü vardır. Ve genellikle sadece düzinelerce yüzlerce ürün üretebilir.
Sınırlı mekanik özellikler
 Silikon kalıplar düşük sertliğe ve mukavemete sahiptir, bu da yüksek basınç veya yüksek sıcaklık enjeksiyon kalıplamaya dayanmayı zorlaştırır.
Yetersiz boyutsal stabilite
 Silikon kalıplar, tekrarlanan kullanım nedeniyle deformasyona eğilimlidir ve ürünlerin boyutsal doğruluğunu etkiler.
Çevreye duyarlı
 Silikon malzemeler nem ve sıcaklığa karşı hassastır ve uygun koşullar altında saklanması gerekir.

Silikon Kalıp Malzemesi Seçimi:
Şeffaf silikon
 Yüksek hassasiyetli kalıplar ve görsel kalıp uygulamaları için.
Yüksek sertlik silikon
 Daha iyi aşınma direnci ve boyutsal stabilite sağlar ve küçük parti üretimi için uygundur.
Gıda sınıfı silikon
 Çikolata ve kek kalıpları gibi yiyecek kalıbı yapımı için kullanılır.
Endüstriyel silikon
 Otomobil parçaları, mühürler vb. Gibi endüstriyel parçalar üretimi için uygundur.

Epoksi reçine kalıbı

Epoksi reçine kalıplarının özellikleri:
Yüksek mukavemet ve aşınma direnci
 Epoksi reçine, karmaşık süreçler ve uzun süreli kullanım için uygun yüksek mekanik strese dayanabilen sert bir yüzey oluşturmak için sertleşir.
İyi kimyasal direnç
 Asit, alkali ve çoğu kimyasal çözücülere dirençli, özellikle kompozit malzemelerin reçine emprenye kalıplaması için uygundur.
Mükemmel termal stabilite
 Epoksi reçine kalıpları yüksek sıcaklıklara dayanabilir (genellikle 120 derece -180 derece, özel epoksi 250 dereceye kadar dayanabilir), sıcak pres kalıplama işlemine uygundur.
Yüksek boyutlu doğruluk
 Düşük kürleme büzülmesi (genellikle%1'den az) ana kalıbın detay ve şekil doğruluğunu korur.
Yüksek yüzey pürüzsüzlüğü
 Kalıbın yüzeyi, bitmiş ürünün kalitesini ve salım etkisini artırmaya yardımcı olan bir ayna efekti ile cilalanabilir.

Epoksi reçine kalıplarının avantajları:
Nispeten düşük üretim maliyeti
 Küçük lot üretimi ve prototipleme için uygun metal kalıplardan daha düşük maliyet.
Hafif
 Metal kalıplarla karşılaştırıldığında, epoksi reçine kalıpları ağırlık olarak daha hafiftir, bu da bunları kolaylaştırır ve manipüle eder.
Yüksek korozyon direnci
 Kalıp ömrünü uzatan çok çeşitli kimyasal çözücülere ve malzemelere dayanıklıdır.
Yüksek işleme esnekliği
 Kalıp özellikleri, çok çeşitli işlem ihtiyaçlarını karşılamak için dolgu maddeleri veya diğer takviye malzemeleri ile ayarlanabilir.
Hızlı kalıplama özelliği
 Kısa üretim döngüsü, piyasa talebine hızlı yanıt için uygun.

Epoksi reçine kalıplarının dezavantajları:
Sınırlı dayanıklılık
 Metal kalıplarla karşılaştırıldığında, epoksi reçine kalıpları darbe ve aşınmaya karşı daha az dirençlidir. Ve küçük ve orta boy kitle üretimi için uygundur.
Düşük termal iletkenlik
 Termal iletkenlik, belirli ısıtma işlemlerinde verimliliği azaltabilecek metal kalıplardan daha düşüktür.
Yüksek Demolding Gereksinimleri
 Demolding yaparken kalıbın yüzeyine zarar vermek kolaydır, bu nedenle yüksek kaliteli bir kalıp salım ajanı kullanmak gerekir.
Büyük boyutta deforme olması kolay
 Büyük boyutlu kalıplar stres veya yüksek sıcaklıkta bir ortam altında deforme olabilir.

Epoksi reçine kalıplarının bakımı ve bakımı:
Yüzeyi temizleyin
 Kalıpta kalıntı hasarını önlemek için her kullanımdan sonra kalıbın yüzeyini temizleyin.
Düzenli muayene
 Kalıbı çatlaklar, deformasyon veya aşınma için düzenli olarak inceleyin.
Kalıp salınım ajanının kullanımı
 Kalıp yüzeyine verilen hasarı azaltmak için her kullanımdan önce serbest bırakma maddesini eşit olarak uygulayın.
Depolama ortamı
 Kalıbı kuru ve serin bir yerde saklayın, doğrudan güneş ışığından veya yüksek sıcaklık bir ortamdan kaçının.
Onarım ve yenileme
 Kalıp hasar görürse, kalıbın servis ömrünü uzatmak için epoksi reçine malzemesi ile onarılabilir.

Kalıbın kaç kez kullanıldığı karşılaştırma tablosu

Kalıp tipi	Üretim döngüsü	Kullanılan kez sayı	Uygulanabilir senaryolar
Alüminyum kalıp	5-15 gün	Yaklaşık 500-1000 kez	Hızlı prototipleme için uygun, küçük parti üretimi veya prototip gelişimi, daha az sık kullanım için uygundur.
Esnek çelik kalıp	10-30 gün	Yaklaşık 5000-10000 kez	Küçük ve orta ölçekli parti üretimi, daha uzun hizmet ömrü, orta hassas gereksinimlere sahip seri üretime uygundur.
Silikon kalıp	2-7 gün	Yaklaşık 10-50 kez	Hızlı prototipleme, küçük parti üretimi veya sanat eseri vb. İçin uygundur. Sınırlı kullanım, kolay hasar görmüş, karmaşık şekilli parçalar için uygundur.
3D baskı kalıpları	1-7 gün	Yaklaşık 10-100 kez	Düşük hacimli üretim, prototipleme veya karmaşık şekilli parçalar için uygundur, ancak zayıf dayanıklılık ve uzun süreli kullanım için uygun değildir.
Epoksi reçine kalıbı	5-10 gün	Yaklaşık 100-500 kez	Küçük ve orta ölçekli kütle üretimi, daha yüksek hassasiyet, nispeten daha sık kullanım, ancak yine de metal kalıplardan daha az dayanıklı.

 

En uygun enjeksiyon kalıbı nasıl seçilir?

Örnek Miktarı

Küçük miktar için 3D baskı kalıbı veya silikon kalıp seçin; Orta miktarda alüminyum kalıp veya yumuşak çelik kalıp seçin.

Ürün gereksinimleri

Yüksek hassasiyet ve yüzey kaplaması için alüminyum veya yumuşak çelik kalıplar.

Zaman maliyeti

Zaman sıkı olduğunda, 3D baskı kalıbı veya silikon kalıp seçin.

Bütçe kısıtlamaları

Düşük bütçe olduğunda, epoksi reçine veya silikon kalıp seçin.

Tüm enjeksiyon kalıplama prototiplerinin seçiminin, en uygun prototip kalıpları seçmek için önce ürünün kendi gereksinimlerine ve fiyatına, ikisinin kombinasyonuna atıfta bulunması gerektiğine dikkat edilmelidir.